洋潤致力于鑄鐵平臺的逐漸升級工作

1）工藝水平低、質(zhì)量差

①鑄件加工余量大。由于缺乏科學的設計指導，工藝設計人員憑經(jīng)驗難以控制變形問題，鑄造的加工余量一般比 外大1—3倍。加工余量大，鑄件的能耗和原材料消耗嚴重，加工周期長，生產(chǎn)效率低，已成為制約行業(yè)發(fā)展的瓶頸。

②大型鑄件偏析和夾雜物缺陷嚴重。大型鑄鋼件和大型鋼錠在凝固結(jié)束后，在冒口根部、鑄件的厚大斷面存在宏觀偏析、晶粒粗大問題。

③鑄件裂紋問題嚴重。

④澆注系統(tǒng)設計不合理。由于設計不當，存在卷氣、夾雜等缺陷，導致鑄件出品率和合格率低。

⑤模擬軟件應用不普及。鑄造過程模擬是鑄件生產(chǎn)的一個 環(huán)節(jié)，在 外，如果沒有計算機模擬技術(shù)，就拿不到訂單。我 的鑄造業(yè)計算機模擬起步較早，雖然核心計算部分開發(fā)能力較強，但整體軟件包裝能力較差，導致成熟的商業(yè)化軟件開發(fā)遠落后于發(fā)達 家，相當一部分鑄造企業(yè)對計算機模擬技術(shù)望而卻步，缺乏信任。這種局面雖有所好轉(zhuǎn)，但在購買了鑄造模擬軟件的企業(yè)中，能夠發(fā)揮其作用的還不多見，急需對企業(yè)員工進行軟件應用培訓。

⑥普通鑄件的生產(chǎn)能力過剩，高精密鑄件的制造依然困難，核心技術(shù)和關(guān)鍵產(chǎn)品仍依賴進口。

2）能耗和原材料消耗高

我 鑄造行業(yè)的能耗占機械工業(yè)總耗能的25%—30%，能源平均利用率為17%，能耗約為鑄造發(fā)達 家的2倍。我 每生產(chǎn)1噸合格鑄鐵件的能耗為550—700公斤標準煤， 外為300—400公斤標準煤，我 每生產(chǎn)1噸合格鑄鋼件的能耗為800—1000公斤標準煤， 外為500—800公斤標準煤。據(jù)統(tǒng)計，鑄件生產(chǎn)過程中材料和能源的投入約占產(chǎn)值的55%—70%。 鑄件毛重比 外平均高出10%—20%，鑄鋼件工藝出品率平均為55%， 外可達70%。

3）環(huán)境惡劣,污染嚴重

我 除少數(shù)大型企業(yè)如一汽、二汽、大起大重、沈陽黎明公司等生產(chǎn)設備 、鑄造 、 措施基本到位以外，多數(shù)鑄造廠點生產(chǎn)設備陳舊、技術(shù)落后、一般很少顧及 問題。上世紀80年代，政府對規(guī)模小、技術(shù)水平低、污染嚴重的企業(yè)進行了 化調(diào)整，提高了企業(yè)的集約化程度，但鑄造生產(chǎn)的粗放型特征沒有 根本改變。生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境惡劣、作業(yè)條件差、技術(shù)落后、粗放式生產(chǎn)的鑄造企業(yè)占90%以上；1998年在匈牙利舉辦的第63屆世界鑄造會議上頒發(fā)了環(huán)境保護獎，獲獎鑄造廠中沒有一個在 ，這與 的鑄造大 地位 不相稱。我 鑄造業(yè)的環(huán)境問題還表現(xiàn)在對自然資源的超量消耗上。

鑄造生產(chǎn)中爐料主要是生鐵、廢鋼、焦炭、石灰石等、型砂、芯砂。主要是原砂、粘土、煤粉、樹脂等粘結(jié)劑、固化劑、舊砂等的運輸、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、澆注、 、落砂、清理和后處理等工序，就其作業(yè)內(nèi)容來講是在機械振動和噪聲中進行，有的還在高溫?如熔化、澆注中作業(yè)，有的產(chǎn)生刺激性氣味，粉塵作業(yè)環(huán)境 是惡劣。在我 鑄造車間每生產(chǎn)1噸鑄件，約散發(fā)50公斤粉塵，熔煉和澆注工序排放廢渣200公斤、廢氣20立方米，造型和清理排廢砂約13—15噸。以年產(chǎn)2200萬噸鑄件計，每年排污物總量為：廢渣440萬噸、廢砂近1650萬噸、廢氣4億立方米。這些數(shù)據(jù)足以說明我 鑄造行業(yè)環(huán)境問題的嚴峻程度，采用高技術(shù)實現(xiàn)綠色鑄造是當前需要重點解決的關(guān)鍵問題。